Le lavorazioni metal meccaniche moderne non sono state esenti, com’è naturale, dal generale progresso tecnologico che è stato protagonista degli ultimi decenni, e che ha permesso l’invenzione e l’applicazione di tecniche e metodologie un tempo assolutamente impensabili, ottimizzando allo stesso tempo il rendimento di lavorazioni di tradizione antichissima, rendendo relativamente economici anche prodotti di altissimo livello qualitativo e precisione. Fra le più significative conquiste dei metodi interamente automatizzati c’è sicuramente la possibilità di eseguire contemporaneamente diverse lavorazioni sul pezzo: questo fa risparmiare tempi significativi di trasferimento e ricalibrazione dei pezzi in lavorazione su diversi macchinari, abbattendo notevolmente i costi.

Nel caso della lavorazione con utensili da taglio, ad esempio, realizzata anche su metalli duri, un tipico problema della catena di produzione era proprio quello di necessitare di svariate lavorazioni intermedie. Se infatti, come non era raro, i macchinari utilizzati in fabbrica non erano in grado di operare su metalli sufficientemente duri, si rendeva necessario prima lavorare un metallo più morbido e successivamente effettuare un trattamento termico per innalzarne la durezza, il che richiedeva poi ulteriori fasi di finitura e lucidatura per metterlo in condizioni operative.

Oggi, le cose sono molto diverse. I moderni macchinari in uso in tutta l’industria metallurgica sono in grado di evitare completamente tutte le fasi intermedie che abbiamo citato, e che causavano incrementi di costi e soprattutto rallentamenti nella lavorazione. Gli strumenti moderni sono realizzati con leghe al nitruro di boro policristallino, il che li rende in grado di operare su metalli estremamente duri senza necessità di una fase di ricottura. Il risultato è un pezzo finale più duro, stabile, resistente e – soprattutto – con costi nettamente più bassi e un ciclo di produzione più efficiente e rapido.